file Frage Entdeckungswahrscheinlichkeit erhöhen

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12 Feb 2020 08:10 #29782 von Yoda
Entdeckungswahrscheinlichkeit erhöhen wurde erstellt von Yoda
Hallo Gemeinde,

ich habe mal die Reklamationen (intern) vom letzten Jahr analysiert und festgestellt, dass der Zeitpunkt von der Herstellung des Produktes bis zur Entdeckung eines Fehlers oft die 30h Marke überschreitet. Was in meinen Augen mehr als zu hoch ist.

Der Rahmen sieht so aus, dass wir:
- Alle 4h eine serienbegleitende Prüfung durchführen
- Immer eine Erst- und Letztteil Prüfung durchführen
- Produkte mit Einlegeteilen einer 100%igen visuellen Kurzkontrolle unterliegen
- Bei Verpackungswechsel eine visuelle Kontrolle durchgeführt werden soll
- In unregelmäßigen Abständen eine visuelle Kontrolle der Produktion erfolgt

Woran kann es also liegen, dass Fehler, die eigentlich offensichtlich sein sollten (unvollständige Teile, Grat, Farbunregelmäßigkeiten) erst so spät entdeckt werden?
- Ist es die Motivation und Sorgfalt der Mitarbeiter?
- Ist es fehlende Kompetenz der Mitarbeiter?
- Ist die Frequenz zu niedrig gewählt?
- Fehlt Dokumentation (Prüfplan mit CAQ System, Dokumentation der Serienbegleitenden und Erst-/ Letztteilprüfung gegeben)?

Habt ihr Ideen, woran es liegen kann und wie ich dem Ganzen Abhilfe schaffen kann?
Ich danke euch für eure Hilfe!

Beste Grüße Yoda

“Many of the truths that we cling to depend on our point of view.”

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12 Feb 2020 08:42 #29783 von the Raccoon
the Raccoon antwortete auf Entdeckungswahrscheinlichkeit erhöhen
Interessanter Post. .."Die Entdeckung mit einer Laufzeit zu verknüpfen."
Gut das ihr keine Flugzeuge baut ;-)
Lass mich das von außen bewerten.

Ihr habt einen Prozess der schwer zu beherrschen ist.
Weil Ihr das wisst habt Ihr viele Prüfungen eingebaut.
Die funktionieren aber nur mäßig gut.
Der Grund dafür ist wohl: Ihr lasst zu das Fehler gemacht werden und Ihr habt zu viele Prüfungen. ;-)

1. Nimm Deinen Post. Lasse den von 5 Personen lesen. (2min Zeit). Lasse Dir die Summe aller "e" Buchstaben geben und werte das Ergebnis aus.
(Es ist ein einfaches, bekanntes und sehr schnell zu erkennendes Merkmal)
- Soviel zum Thema "Visuelle Kontrolle".

2. Ich mache seit 25 Jahren FMEA und habe gelernt dass eine Entdeckungs-Möglichkeit nur die zweitbeste Lösung ist.
Sie sind eigentlich nur gut um zu wissen wo eine Vermeidungsmaßnahme fehlt.
Wie viele Produktions-Reviews habt ihr schon gemacht?

Nun höre ich immer wieder ".....wir haben alles untersucht und man wisse jetzt auch nicht mehr was man noch machen kann..."

Eben. SIE wissen es nicht. Dann muss man evtl. andere Fragen, Sich bei den Mitbewerbern schlau machen, Messen besuchen, Netzwerke anzapfen usw. Das kostet Geld.
Auf jeden Fall die Produktion und GF mit ins Boot holen, Mittel und Zeiten beschaffen und diese Energie in die Fehlervermeidung stecken.
Man kann Qualität nicht hinein prüfen!

Der Spruch ".. wenn man mal nicht weiter weiss dann bilde einen Arbeitskreis", ist hier gar nicht so falsch.

Lass uns Teilhaben was mit der "e" Zählung bei euch rausgekommen ist. :-)

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12 Feb 2020 09:47 #29784 von Yoda
Hallo Raccoon,

erstmal vielen Dank für deine Antwort. Da steckt viel Wahres drin. Das Experiment mit dem "e" werde ich mal durchführen, aber nicht Anhand des Postes ;-). Die Ergebnisse werde ich gerne mit euch teilen.

Sind es denn wirklich zu viele Prüfungen, wenn diese von 4 verschiedenen Mitarbeitern durchgeführt werden?

Ich bin mir durchaus bewusst, dass ich in erster Linie an der Auftretenswahrscheinlichkeit etwas ändern sollte, bevor ich die Entdeckungswahrscheinlichkeit ins Auge fasse.
Zur Info: unsere Ausschussquote liegt bei unter 0,5% übers Jahr gesehen, was nach meiner Interpretation durchaus gering ausfällt. Ich möchte auch keineswegs Qualität hinein prüfen, aber ich möchte, dass wenn geprüft wird, diese Prüfung auch entsprechende Fehler aufdeckt.

Leider sind unsere Abteilungen relativ resistent für Hinterfragung und die Schuld wird einfach nur der QS in die Schuhe geschoben. Was wie ich weiß nicht ausschließlich sein kann, da die QS Abteilung nicht für den Produktionsprozess verantwortlich ist. Wenn ich dann versuche den Prozessverantwortlichen, nach Verbesserungen im Prozess frage oder von der Bedeutung der Verantwortlichkeit zu unterrichten versuche, wird dies meist mit Sprüchen wie: "Dafür haben wir doch den QMB", "Hauptsache die Produktion läuft" oder "Ich kenne doch nicht die Norm" abgetan. Das ist eine ziemliche Herausforderung.

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12 Feb 2020 14:55 #29787 von the Raccoon
the Raccoon antwortete auf Entdeckungswahrscheinlichkeit erhöhen
Normaler Alltag eben. ;-)

Sieh es mal wie ein Inhaber einer Firma.Eure Firma hat ja gesagt sie will nach ISO zertifiziert sein.
Dazu braucht sie wohl EURE Unterstützung.
QS ist eine Dienstleistung. Die kostet Geld (meistens in Stunden.
Du bist der Chef.
Du rechnet vor was es kostet diese Prüfungen (incl. der Schulungen) zu machen und wie viele Personen Du dafür brauchst.
Dem entgegen verhinderst Du Fehlerkosten der Produktion.
(nicht die der QS- die macht keine Fehler ;-)
Entscheiden muss die GF.
Sie legt fest ob Ihr für die paar Teile die Ihr findet nicht überbezahlt werdet
oder sie bestimmt, dass die Prozesse sicherer werden müssen damit sie ohne QS klar kommen
oder sie akzeptiert die Zeiten der QS und Du kannst Dir neue Leute einstellen.
(Du solltest eh alle Tätigkeiten einmal mit Stunden belegt haben und ein Kalkulation anstellen wofür die QS so am schaffen ist.Sehr Aufschlussreich ;-)

Dazu kannst Du eine Prozessfähigkeitsanalyse machen und siehst welche Fehlerquote Du hast.
Damit könnt Ihr übers Jahr schon die Kosten ermitteln.

In vielen Unternehmen hat man den Wareneingang (die Kontrollen) schon abgeschafft.
Da rollt im Fehlerfall gleich der Lieferant an und sortiert dann aus.
Kann man auch machen. ;-)

Menschen sind nicht Prozesssicher!
(und bei Maschinen muss man das auch immer wieder prüfen.)
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13 Feb 2020 07:55 #29790 von Yoda

the Raccoon schrieb: Normaler Alltag eben. ;-)

[...]

Dazu kannst Du eine Prozessfähigkeitsanalyse machen und siehst welche Fehlerquote Du hast.
Damit könnt Ihr übers Jahr schon die Kosten ermitteln.

In vielen Unternehmen hat man den Wareneingang (die Kontrollen) schon abgeschafft.
Da rollt im Fehlerfall gleich der Lieferant an und sortiert dann aus.
Kann man auch machen. ;-)

Menschen sind nicht Prozesssicher!
(und bei Maschinen muss man das auch immer wieder prüfen.)


Kannst du mir die Prozessfähigkeitsanalyse in diesem speziellen Punkt nochmal erläutern? Also wie du in der QS/ im Prüfen die Prozessfähigkeit misst. Wir werten im Moment die Prozessfähigkeit der Produktion bei jedem Betriebsauftrag aus, aber nicht die Tätigkeiten der QS. Oder habe ich das falsch verstanden?

Die Wareneingangsprüfung könnten wir theoretisch auch komplett abschaffen, abgesehen von den im HGB geforderten Punkten. Hier bin ich gerade dabei von AQL auf ppm und Qkip-Lot umzustellen. Bin aber noch in der Ausarbeitung.

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14 Feb 2020 19:38 #29797 von QDave
Hallo!

-> Fehlervermeidung vor Fehlerentdeckung!

Wir haben bei uns akutell im Prozess auch noch das Thema, über eine 100% Bandendprüfung (4-Augen-Prinzip) div. Montagefehler herausfiltern zu müssen. Hierbei zeigt sich, dass ca. 10% der Fehler durchrutschen. Im Nachfolgeprozess gibt es dann ebenfalls nochmals eine Prüfung (nochmals "2 neue Augen"). Hier rutschen dann auch nochmals ca. 10% durch. Der übrig gebliebene "Rest" sind dann leider Kundenreklamationen. Um diese Fehler zukünftig zu minimieren, werden Fehlervermeidungsmaßnahmen eingeführt. Danach sollen dann auch die Prüfungen Zug um Zug entfallen. Oder die Prüfungen werden weiter Automatisiert (Bedinerunabhänig) z.B. 3D-Sanner.

Bezüglich dem Schlupf bei dir im Prozess, hier musst du mal analysieren.
Bei uns zeigt sich der Schlupf sehr stark daran: Das Bauteil muss von allen 6 Seiten betrachtet werden. Meist rutschen die Punkte durch, welche Lagebedingt "unten" sind. Die Teile werden bei der Prüfung zwar gedreht, hier ist die Entdeckung jedoch nicht so gut gegeben.

Was für Produkte produziert ihr Konkret?

Zu den Fehlern fällt mir folgendes spontan ein.
1. unvollständige Teile. Wie ist die Bereitstellung? Schüttgut -> Wie wäre ein Pick-to-Light System? Shadow-Board? Teile voher abzählen? Oder zur Erhöhung der Entdeckung Bauteile wiegen?

2. Grad. Wodurch verursacht? Verschleiß am Werkzeug -> Standzeiten festlegen und vorher Tauschen. Ggf. kannst du den Verschleiß auch an Prozessparametern ermitteln. Schnittkräfte z.B.?

3. Farbunregelmäßigkeiten. Mangelhafte Mischung der Farbpigmente? mindest Zeit festelegen bei welcher mit fähigem Mischgerät gemischt werden muss. Oder zur Erhöhung der Entdeckung Camera Prüfung, oder anders objetives optisches Messgerät.

Wenn schon eine Prüfung, dann optimal Bediener unabhänig.

Lass mich noch raten. Die Prüfungen sind Werkerselbstprüfungen? D.h. kein 4-Augen-Prinzip?
Wenn 4-Augen-Prinzip durchgeführt wird, dann lass die Teams durchrotieren. D.h. mal prüft das eine Team zu erst, danach das Andere.

Ebenso sollten die Prüfungen nicht zu Lange durchgeführt werden (Ermüdung). Vielleicht kann man auch hier durchrotieren um die Prüfschäfe zu erhöhen. Während der Prüfung sollten keine zusätzlichen Montage oder Verpackungstätigkeiten durchgefürt werden, sondern ausschließlich die Prüfung.

Was du auch machen kannst, falls noch nicht geschehen die Prüfungen über EDV-System zu Visualisieren und Dokumentieren. Bei uns schließt sich der Regelkreis und die Personen werden Informiert, wenn Fehler durchrutschen. Nicht um einen Schuldigen zu suchen, sondern um das System zu verbessern.

Kannst ja mal berichten ....

Grüße QDave

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17 Feb 2020 08:03 #29802 von Yoda
Hallo QDave,

wir produzieren Kunststoffprodukte für die Automotive Industrie, BSH und weitere technische Bauteile.
zu deinen Punkten:
1.) Eine technische Lösung ist zu teuer und nicht wirtschaftlich, bis sich eine technische Lösung amortisiert hat wären die Kosten/ Nutzen nicht sinnvoll.
2.) Die Werkzeuge gehören nicht uns, sondern dem Kunden. Dementsprechend obliegt ihm eine Bereitstellung für ein Ersatzwerkzeug.
3.) Die Ursache für die Farbschlieren haben wir gefunden und bereits beseitigt.

Die Prüfungen werden in Abwechslung durch unsere QS und unsere Facharbeiter (nicht Werker) durchgeführt. Um entsprechend eine Rotation durchzuführen. 4-Augen Prinzip würde ja bedeuten, dass die gleichen Teile von min. 2 Personen geprüft werden. Das wären erneut nur Kosten, die nicht tragbar sind.
Ich arbeite gerade daran, den Prozess an sich zu verbessern. Mal sehen, wie weit ich es damit schaffe.
Die Prüfungen werden bei uns im CAQ System dokumentiert, leider haben wir auch bei der Interpretation der Messergebnisse eindeutige Risiken, die wir beheben müssen.

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17 Feb 2020 19:03 #29806 von QDave
Hallo Yoda,

zu 1.) falls technische Lösungen zu teuer sind, könnt Ihr ja noch versuchen oranisatorisch etwas herauszuholen. Oder Ihr lebt mit den Reklamationen wenn Kosten / Nutzen nicht sinnvoll. Die 14 Q-Basics von Bosch kennst du?

zu 2.) Falls die Ursache beispielhaft bei den Werkzueugen Liegt, würde ich mit dem Kunden/Bereitsteller reden und eine Lösung suchen.

zu 3.) Super! Bleibt ja nur noch Punkt 1 und 2 :-)

Wir haben ein wirkliches 4-Auge-Prinzip. Bzw. teilweise auch 6-Augen. Trotzdem rutschen ca. 1% an ***fehlerhaften*** Teilen durch. Zum Glück ist ja auch nur ein bruchteil überhaupt fehlerhaft. :-) Mehr ist vermutlich über eine Menschliche Prüfung nicht drin. Dies sind dann ca. 100ppm (wir kommen von ca. 5000ppm). Damit müssen wir "Leben" bis eine Technische Lösung implementiert ist. Sowohl bei der Entdeckung als auch Vermeidung. Teilweise sieht man auch, dass manche "Prüfer/Teams" besser sind als andere.

Zur Interpretation der Messergebnisse hilft ggf. eine strukturierte Prüfaneisung mit gut / schlecht beispielen und Check-den-Checker, um zu sehen ob die Prüfung auch zuverlässig funktioniert. D.h. bewusst n.i.O Teile prüfen und detektieren. Diese jedoch sicher ausschleusen und nich "verkufen" :-)

Berichte mal über den Erfolg.

Grüße QDave

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18 Feb 2020 08:32 #29807 von Yoda
Hallo QDave,

ja von den 14 Bosch Prinzipien habe ich schon mal was gehört. Die Kunden sind manchmal sehr resistent, da ein weiteres oder ein neues Werkzeug mit zu hohen Kosten verbunden ist. Es läuft viel über Absprachen mit den Einkäufern beim Kunden.

Die Prüfanweisungen werden in dem Sinne angepasst, dass es noch detailliertere Prüfpunkte gibt und Fotos sind im CAQ System hinterlegt.
Dass Prüfer durchaus unterschiedlich prüfen, kann ich sehr gut anhand der QRK nachvollziehen. Dort ist es z.T. auch möglich, die Messwerte den einzelnen Prüfern zuzuordnen.

Ich werde diese Woche mal verschiedenen Lösungsansätzen widmen und dann über die "Erfolge" berichten.

Grüße Yoda

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18 Feb 2020 19:01 #29815 von QDave
Hallo Yoda,

wenn die Ursache mit dem Grad im Werkzeug liegt, wäre die Ursache schonmal gefunden. Wie Ihr / eure Kunden / der Werkzeughersteller damit umgeht was anderes.

Aus dem zeiten Abschnitt, lese ich zwischen den Zeilen heraus, dass die Prüfungen ggf. noch zu schwammig sind. Vielleicht hilft es ja noch gerade an "grenzwertigen" Teilen zu versuchen eine klare, objetives Kriterium zu finden. Ruhig auch mal um die Ecke denken.

Ebenso Check-the-Checker. Die Eignung am Besten anhand der grenzwertigen Teile durchführen. Dann sieht man relativ schnell wo noch schwachstellen sind.

Grüße QDave

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18 Feb 2020 19:11 #29816 von QDave
Kleiner Tipp noch: Holt euch zum nachschärfen der Prüfaneisungen jemand externes mit ins Boot. Z.b. einen Werksstudenten / Praktikant oder Ähnliches. Dieser bringt noch neue Blickwinkel mit ein und hinterfragt ggf. die richtigen Dinge.

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